切削液可以在加工过程中冷却和润滑刀具，正确的用量不仅可以减少切削液、刀具和磨料的损耗，节约生产成本，而且给机加工带来很大的方便;切削液用量一定要规范，使用不当容易造成工件和设备生锈和氧化。精度不够，切削液稀释剂泡沫太多，工作液和气味变差。

　　根据标准切削液，较大用量不得超过百分之五浓度，特殊情况将特殊处理;不同的材料、不同的工艺和不同的要求会导致切削液的用量不同。在加工较硬的合金和较重的普通材料时，切削液的用量会增加到百分之五到百分之八。

　　需要长期防锈的切削液用量应增加到百分之五~百分之十；对精度要求较高的切削液用量通常应增加到百分之八~百分之十。在常规机加工和磨削过程中，应适当减少切削液用量。切削液的用量根据产品的性质来确定，不可过多或过少。

　　在加工过程中使用金属切削液的原因有很多，如增加刀具寿命、减少工件的热变形、提高表面光洁度和切削切削区切屑等。事实上，目前使用的所有切削液都分为四大类：水溶性切削液、纯油、半合成液和合成液。以水溶性为例，有代表性的比较，如一般水溶性切削液和重载水溶性切削液，切削液的价格也不同。

　　通用型水性切削液，与加工液、加工液兼容，可轻松去除杂油;当与水混合时，该产品可以提供稳定的切削液，有助于减少刀具过度使用、早期磨损和增加刀具寿命。切削液可以有效润滑和冷却，消除系统中细菌的滋生，甚至可以使用涂层刀具类型。